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微量排气阀门排气阀门控制线奥迪s3

发布时间:2020-08-04 08:52

  压力管道安装施工方案_建筑/土木_工程科技_专业资料。压力管道安装施工方案 一、编制依据 (一) GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 (二) GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》 (三) GB50316-

  压力管道安装施工方案 一、编制依据 (一) GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 (二) GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》 (三) GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 (四) GB50231 《机械设备安装工程施工及验收规范》 (五) GB50275 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 (六) GB50093 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 (七) GB7231-2003 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 (八) 劳部发(1996)140 号 《压力管道安全管理及监察规定》及解析 (九) 中华人民共和国国务院令第 393 号 《建设工程安全生产管理条例》 (十) 甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 二、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→ 材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加 工→ 管段组装→ 材料标识 → 管线试压 →防腐→管口吹扫 →质量检验→气密试验 →交工验收 三、管道安装施工及检验 (一) 施工准备工作 1. 技术准备 1.1. 开工前须办理好开工告知,经有关部门审批通过后方可施 工。 1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3. 认真察悉现场编制施工方案,做好深化设计,并做好与设 计单位、建设单位的技术交底工作。 1.4. 准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。 2 施工准备 2.1. 查看现场,依据施工图,检查支架安装部位是否与其它管 道交叉“打架”情况,检查土建基础设施,与施工图的坐标、标 高是否一致。 2.2. 准备好安放设备、材料及工具的库房,划出明火作业区。 2.3. 检查准备必备的施工设备,并到现场校通接通电源。 3 管道组成件及支承件的检验 3.1. 管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明 书,其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.2. 管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应 符合设计文件的规定,并进行外观检查。 3.3. 外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、 针孔等缺陷,凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标 准的允许偏差。检查方法:用小锤敲击,用放大镜、卡钳和测 厚仪检查。 3.4. 必须有产品的标识。 3.5. 阀门应从每批中抽查 10%,且不少于 1 个,排气阀门控制线进行壳体压力 试验和密封试验。当不合格时,应加倍检查,仍不合格时,该 批阀门不得使用。 3.6. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍,试验时间 不得少于 5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压 力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。 3.7. 试验合格的阀门,应及时排尽内部的积水,并吹干。密封 面上涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填 写“阀门试验记录”。 (二) 管道支吊架制作安装 1. 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装, 无管道汇总图的按 01R417-1 《室内管道支吊架》及 01R417-2《装配式管道吊挂架安装 图》设置安装。 2. 支吊架上的孔应采用电钻加工,不得用氧气、奥迪s3排气阀门乙炔焰割 孔,支架端部不允许有尖角和快口。 3. 管卡宜采用镀锌成型件。 4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸,确认无误后进行组 对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度,并 在平台上矫形。 5. 支吊架制作完毕后,应按施工图说明要求作好防腐处理。 6. 支吊架检验应符合下列要求。 6.1. 按施工图检查支吊架。 6.2. 管道焊缝均匀完整,外观成形良好,不得有欠焊、漏焊、 裂纹和咬边等缺陷。 6.3. 管架固定牢固可靠。 6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。 (三) 管道焊接和安装 1. 管道预制 1.1. 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选 配管道件,并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件 的顺序号。 1.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段按现场实际 的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表: 允许偏差 项目 自由管段 封 闭 管 段 (mm) (mm) 长 ±10 ±1.5 度 法 DN>100 0.5 0.5 兰面与 管 子 100≤DN≤3 1.0 1.0 中 心 垂 00 直度 法 兰螺栓 孔对 称 水平度 ±1.6 ±1.6 1.3. 管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记,做好标 记的移植。 1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割 时,必须保证尺寸正确和表面平整。 1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧 化物、铁屑等。 1.6. 切口断面倾斜偏差(见下图),不应大于管子外径的 1%, 且不超过 3mm。 [MISSING IMAGE: , ] 1.7. 预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口。 2 管道组对和准备 2.1. 管道焊接应按 GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施 工及验收规范》的有关规定进行。 2.2. 管道焊缝位置应符合下列规定: 2.2.1. 直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。 2.2.2. 焊缝距离弯管(不包括压制弯)起弯点不得小于 100mm, 且不得小于管子外径。 2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于 50mm. 2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围:大于等于 10cm,用 角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。 2.4. 管子、管件的坡口形式和尺寸按 GB50236-98 附录 c 名 形 厚度 T 间隙 T 钝边 P 坡 口 称 式 (mm) (mm) (mm) 角度 a I 型坡口 1~3 0~1.5 V 型坡口 60°~7 3~9 0~2 0~2 0° 2.5. 管道坡口加工宜采用机械安装方法,也可采用氧乙炔焰等 热加工方法。采用热加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、 熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凸凹不平处打磨平整。 2.6. 管道对焊口的组对应做到内部平齐,内部错边量不宜超过 壁厚的 10%,且不小于 1mm。壁厚不同的管道组对时,内壁允 许偏差不大于 1mm,外壁允许偏差不大于 2mm。 2.7. 管子对口时应在距口中心 200mm 处测量平直度。 2.8. 焊接前的清理和准备 2.8.1.预制完毕的管段应将内部清理干净,应及时封闭管 口。 2.8.2.管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂 土、熔渣、铁屑或其他杂物。 2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护,套管与 管子之间的间隙不小于 10mm。 2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。 2.8.5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、 锈斑等缺陷存在。 2.8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书 2.8.7.焊材必须具有产品质量证明,并用焊箱进行适当烘 烤,使用中采用保温箱保持干燥。微量排气阀门 3 安装焊接 3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对,要求如下: 3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。 3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。 3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。 3.1.4.管道的地座与管道焊接完成。 3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直 径Φ20mm 并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。 3.3. 管道安装的允许偏差应符合 GB50235—97《工业管道工程 施工及验收规范》之规定。 3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊,焊工应在合格的项 目内从事管道焊接;焊后应在焊缝边 10-15mm 处打上施工焊工 的钢印。 3.5. 20#低碳管道焊接: 3.5.1.焊接方法:手工兀极氩弧焊(TIG)+焊条电弧焊。 3.5.2.接头形式:60°V 型坡口,间隙 0-2mm,钝边 0-2mm. 3.5.3.施焊位置:水平固定(转动)对接接头和垂直固定接 头 。 3.5.4.焊接方法:手工钨极氩弧焊(TIG)打底,要求单面 焊双面成形,根部焊透。 3.5.5.焊丝牌号:TIG-J50,直径 2.5mm。 3.6. 焊条电弧焊:焊中间层和盖板,多道焊,焊妥。 3.6.1.焊条牌号:J422,直径 2.5-3.2mm。 3.6.2.合格焊工项目: a.GTAM-II-2C-5/57-02 b.SMAW-II-2G-5/57-F3J c.GTAW-II-5G-5/57-02 d.SMAW-II-5G-5/57-F3J e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J 3.7. 管道安装,应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子 和支撑面应接触良好。 3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一,而未采取措施的,应 停止焊接工作。 3.8.1.电弧焊焊接时,风速等于或大于 8m/s,气体保护焊接 时,风速等于或大于 2m/s。 3.8.2.相对湿度大于 00%。 3.8.3.下雨或下雪。 3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒,使用氩气的纯度在 99.9%以上。 3.10. 定位焊应与正式的焊接工艺相同,定位焊的焊接长度宜为 10-15cm,高宜为 2-4mm,且不超过壁厚的 2/3.定位焊的焊缝不得 有裂纹及其他缺陷,定位焊焊缝两端,宜磨成缓坡型。 3.11. 焊接工艺要求: 3.11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。 3.11.2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧 坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。 3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外,每道焊缝应一次连续焊 完,,如因故被迫中断,应采取防裂措施,在焊时必须进行检 查,确保无裂纹后可继续施焊。 3.12.1 焊接完成后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清 理干净。 三、 管道系统压力试验 1. 试验前准备 管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合检 查确认下列条件: 1.1. 管道系统全部按设计文件安装完毕。 1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧 固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠,临 时盲板加置正确,标志明显,记录完整。试用的检测仪器的量 程、精度等级、鉴定有效符合规定。 2.压力试验 2.1 压缩空气管道设计工作压力为 0.8MPa,试验压力应为 1.2MPa。 2.2 压缩空气以水为试验介质,对管道系统逐步加压,达到 规定的试验压力,以检查管道系统的强度和严密性。 应缓慢升压,待达到试验压力后,稳定 10min,在将试验 压力降至设计压力,停压 30min,以压力不降、无渗漏为合 格。 2.3 水压试验应使用洁净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管 道。氯离子含量不得高于 25*10-6(25ppm)。 四、 管道系统吹扫和冲洗 1. 压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫, 吹扫前应符合下列要求: 1.1. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪 表件等,对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措 施。 1.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离 1.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫,吹扫 气体流速大于或等于 20m/s。 1.5. 管道系统在吹扫过程中,应在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板检查,在 5min 内,靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 1.6. 吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行,吹出的赃 物不得进入已清理合格的设备和管道系统,也不得随地排放污 染环境。 1.7. 经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状,并填写管道系统 吹扫记录。 五、 严密性试验 1. 严密性试验的试压压力为设计压力,试压介质为空气。 2. 泄露性试验可以结合装置试车同时进行。 3. 泄露性试验的检查重点是阀门填料函,法兰或螺纹连接 处、放空阀、排气阀、排水阀等。 4. 经气压试验合格,且在试压后未经拆卸的管道,可以不进 行气体泄露性试验。 5. 气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升,当达到试验 压力时,停止 10min 后,用涂料中性发泡剂的方法,巡回检查 所有密封点,无泄漏为合格。 6. 管道系统气体泄漏性试验合格后,应及时缓慢泄压,并填 写试验记录。 六、安全措施及文明施工 1、施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品, 着装整齐。 2、合理布置和管理施工现场,合理设置防护栏杆,妥善保 护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固,有效发挥安全 生产的作用。 3、管道吊装时,起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、 对口、翻动等过程中,应该做到协调一致,以免扭伤或挤碰手 脚。 4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的 施工现场。 5、严格执行雨季施工措施。 6、夏季要做好防暑降温工作。 7、现场的材料、预制件应摆放整齐有序,搞好现场的文明 施工。 主要施工管理人员表 项 机 姓职 目工 身份证号 构 名务 程师 联系电线 责场人 经 理 技 项 术杨 目工少 负 722 0030 34 程师 岩 责 189613302 人 施 李施 工管佃 工 120 0059 33 理 民员 153121359 安 全管 理 安 匡 831 全 超 0013 47 员 186612511

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